최근 몇 년 동안 금형 제조 업계에서는 고속 밀링이 와이어 EDM을 대체할 것이라는 의견이 제기되어 일부 공장 소유주가 장비에 투자할 때 비이성적인 선택을 하게 되었습니다. 공장은 이 두 기술의 장단점을 파악하고 자체 처리 요구 사항에 따라 적절한 장비를 선택해야 하며 맹목적으로 추세를 따라가서는 안 됩니다.
고속 밀링의 개발이 와이어 방전 가공을 대체할 수 있을까?
와이어 EDM 과 고속 밀링은 금형 성형 가공 기술의 두 가지 주류 가공 방법이라고 할 수 있으며, 각각 장점이 있습니다. 고속 밀링 기술의 급속한 발전으로, 그 발전 추세가 와이어 EDM을 대체할 수 있을까요?
객관적으로 말하면, 고속 밀링 기술은 전능하지 않습니다. 그 생산은 전통적인 밀링과 EDM 기술의 약점을 보완하는 데서 시작되었습니다. 성숙한 개발은 점차 적용 분야를 넓혔지만 밀링 공정 자체의 특성으로 인해 제약을 받아 금형 가공에서 EDM을 대체하는 것은 불가능합니다.
와이어 EDM 및 고속 밀링 의 장점 및 응용
와이어 방전 가공
장점:
간단히 말해서, 와이어 방전가공의 장점은 주로 깊은 홈과 좁은 슬릿의 가공, 내부 클리어 코너의 가공, 클리어 에지의 가공, 미세하고 복잡하고 정밀한 가공의 가공, 깊은 캐비티의 가공, 초경질 재료의 가공에 반영됩니다. 이는 고속 밀링 능력이 부족한 영역입니다. 미세하고 복잡한 모양의 정밀 금형을 제조하는 데 있어서 방전가공이 절대적인 우위를 가지고 있음을 알 수 있습니다.
고속 밀링 기술의 급속한 발전으로, 거친 중가공 유형의 EDM에 대한 수요가 크게 감소했습니다. 그러나 도전에 직면하여 EDM은 고급 수치 제어 기술을 통합했으며, 기술 진보로 다양한 공정 지표가 높은 수준에 도달할 수 있었습니다. 매우 정확한 모서리와 모서리를 가진 마이크로 캐비티를 얻을 수 있으며, Ra 값이 0.1마이크론 미만인 경면 가공 효과를 얻을 수 있습니다.
응용 프로그램:
또한 와이어 방전가공과 CNC 밀링의 조합, 분말 혼합 방전가공 대면적 마무리와 같은 기술도 방전가공의 적용 범위를 확대했습니다.
- 정밀한 작은 구멍, 좁은 슬릿, 홈 및 모서리와 같은 기술적 요구 사항이 있는 부품을 가공하는 경우 EDM이 첫 번째 선택이어야 합니다.
- 복잡한 형상을 가공할 때, 특히 공구로 도달하기 어려운 복잡한 표면이 있는 경우, EDM이 선호되는 방법이 되었습니다. 깊은 절삭이 필요한 부품을 가공할 때, 특히 종횡비가 높은 부품의 경우 고속 밀링은 피해야 합니다.
- 하이테크 부품의 가공을 위해 전극 가공을 위한 프로그래밍 시간은 일반적으로 고속 밀링에서 작업물을 가공하는 시간보다 짧습니다. 더 복잡한 가공 응용 분야에서는 이 차이가 더 두드러지고 EDM 마무리가 지정된 경우 이러한 경우 EDM은 화염 패턴 표면을 제공해야 합니다.
고속 밀링으로 이론적으로 처리할 수 있는 많은 처리 상황이 있다는 점을 언급할 가치가 있습니다. 그러나 마이크로 도구의 높은 비용과 고경도 강철 부품을 밀링하는 위험으로 인해 와이어 EDM을 사용하여 구리 전극을 쉽게 밀링하여 예측 가능한 EDM 결과를 얻는 것이 좋습니다.
고속 밀링
장점:
고속 밀링은 소구경 밀링 커터, 고속, 소주기 피드를 채택하여 생산 효율과 가공 정확도를 크게 향상시킵니다. 동시에 밀링 힘이 낮아 공작물의 열 변형이 감소하고 밀링 깊이가 작고 피드가 빠르므로 가공 표면 거칠기가 작습니다.
응용 프로그램:
고속 밀링은 대부분의 금형 가공에 적합합니다. 금형 내 가공, 고속 밀링은 60HRC 경화강 부품을 가공할 수 있습니다. 따라서 고속 밀링은 열처리 후 절단을 허용하여 금형 제조 공정을 크게 단순화합니다.
기존의 CNC 밀링 공정은 다음과 같습니다. 대략적인 모양 → 대략적인 밀링 캐비티 → 열처리 → 모양 마무리 → EDM 캐비티 → 피터 연삭 및 연마 캐비티 → 표면 강화 처리.
고속가공 후의 공정은 다음과 같습니다. 거친 형상 가공 → 열처리 → 형상 정삭 가공 → 고속 밀링 가공 캐비티 → 표면 강화 처리로, 전기 가공(비교적), 수동 연삭 등의 공정을 절감하고, 가공 경로를 단축하며, 가공 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
일반적으로, 제거량이 많은 가공에는 EDM 대신 고속 밀링을 사용해야 합니다. 공구가 공작물에 접근하기 쉽고 가공 부분의 모양이 열려 있고 종횡비가 작은 케이스가 고속 밀링에 적합합니다.
고속 밀링은 전극 제조에 매우 적합합니다. 전통적인 밀링의 전극은 손으로 연마해야 하며 일관성이 좋지 않아 EDM의 품질에 영향을 미칩니다. 고속 밀링용 전극은 사실상 수동 연마가 필요 없으며, 거친 마무리 전극은 거의 완벽한 일관성을 달성합니다. 동시에 고속 밀링은 얇은 벽과 더 복잡한 모양의 전극을 처리할 수 있습니다.
그러나 고속 밀링이 아무리 발전하더라도 그 메커니즘에 의해 제한을 받습니다. 회전 공구를 사용한 5축 가공을 사용하더라도 클리어 앵글의 형상을 가공할 수 없습니다. 깊은 캐비티와 좁은 홈의 경우 공구의 강성이 부족하여 효과가 이상적이지 않습니다.
와이어 방전가공과 고속 밀링 의 융합개발
오늘날 고속 밀링의 급속한 발전으로 EDM의 개발 공간은 어느 정도 압축되었습니다. 동시에 고속 밀링은 EDM에 더 큰 기술적 진보를 가져왔습니다. 예를 들어, 고속 밀링을 사용하여 전극을 제조하면 소면적 가공과 고품질 표면 결과를 실현하여 전극 설계 수가 크게 줄어듭니다.
또한 고속 밀링을 사용하여 전극을 제조하면 생산 효율을 새로운 수준으로 높일 수 있으며 전극의 고정밀성을 보장하여 와이어 EDM의 정확도도 향상됩니다. 캐비티의 대부분 가공이 고속 밀링으로 수행되는 경우 EDM은 모서리를 정리하고 가장자리를 다듬는 보조 수단으로만 사용되어 허용 오차가 더 균일하고 적습니다.
와이어 방전가공과 고속 밀링의 개발은 조화롭고 상호 보완적입니다. 고속 밀링 기술의 개발은 방전가공 기술 개발을 촉진하고 또한 그 개발을 위한 새로운 원동력을 제공합니다. 그 둘 사이에는 대체할 수 없는 역할이 있으며, 둘은 각자의 강점을 활용하고 약점을 피해야 합니다. 이 두 기술을 결합하면 고도로 복잡하고 고정밀 금형을 제조하는 데 완벽한 처리 솔루션을 제공할 수 있습니다.
