플라스틱 가공은 합성수지 또는 플라스틱을 플라스틱 제품으로 전환하는 다양한 공정에 대한 일반적인 용어이며 플라스틱 산업에서 가장 큰 생산 부문입니다. 플라스틱 가공에는 일반적으로 플라스틱의 합성, 성형, 가공, 접합, 트리밍 및 조립이 포함됩니다 . 마지막 네 가지 공정은 플라스틱이 완제품 또는 반제품으로 성형된 후에 수행되며, 이를 2차 플라스틱 가공이라고도 합니다.
많은 플라스틱 가공 기술은 고무, 금속 및 세라믹 가공에서 차용되었습니다. 플라스틱 가공의 역사는 1890년대로 거슬러 올라갑니다. 플라스틱 가공 기술의 초기 단계에서는 플라스틱 재료가 가연성이기 때문에 성형을 통해서만 블록으로 만들 수 있었고, 그런 다음 시트로 가공할 수 있었습니다. 기존의 플라스틱 시트는 열성형을 통해 가공할 수 있습니다.
기술의 발전으로 플라스틱 부품의 가공 및 제조에 더 많은 성형 기술이 적용되었습니다. 그 중 주조 성형은 페놀 수지의 출현으로 성공적으로 연구되었습니다. 사출 성형은 1920년대에 시작되어 셀룰로스 아세테이트와 폴리스티렌을 가공하는 데 사용되었습니다. 1930년대 중반에는 플라스틱에 특화된 연질 폴리염화비닐 압출 성형이 성공적으로 개발되었습니다. 이에 따라 단일 스크류 압출기가 출시되었습니다. 1938년에는 이중 스크류 압출기도 생산에 들어갔습니다.
1980년대에 플라스틱 가공은 고효율, 고속, 고정밀, 에너지 절약, 대형 또는 초소형 및 초박형 방향으로 발전했습니다. 이 분야에 컴퓨터 기술이 도입되면서 전체 플라스틱 가공 기술은 새로운 수준으로 끌어올려졌습니다.
최고의 9가지 플라스틱 가공 솔루션
1. 사출성형
사출 성형 은 산업 제품의 모양을 생산하는 방법입니다. 제품은 일반적으로 고무나 플라스틱을 사용하여 사출 성형됩니다. 사출 성형은 사출 성형과 다이캐스팅으로 나눌 수도 있습니다. 사출 성형기(사출기 또는 사출 성형기라고 함)는 플라스틱 성형 금형을 사용하여 열가소성 플라스틱이나 열경화성 플라스틱을 다양한 모양의 플라스틱 제품으로 만드는 주요 성형 장비입니다. 사출 성형은 사출 성형기와 금형을 통해 달성됩니다.
2. 압출
이 방법은 압출기 배럴과 스크류 사이의 작용을 통해 소재가 가열되고 가소화되면서 스크류에 의해 앞으로 밀려나고 헤드를 연속적으로 통과하여 다양한 단면 제품이나 반제품을 만드는 가공 방법입니다.
3. 회전 성형
회전성형은 계량된 플라스틱(액체 또는 분말)을 먼저 금형에 넣고, 금형을 닫은 후 두 개의 수직 회전축을 따라 회전시킵니다. 금형을 가열하는 동안 금형 내의 플라스틱 재료는 중력과 열에너지의 작용을 받습니다. , 점차적으로 균등하게 코팅, 용융되어 캐비티의 전체 표면에 부착되어 캐비티와 동일한 모양을 형성한 후 냉각, 성형 및 성형을 거쳐 원하는 모양의 제품을 얻습니다.
4. 블로우 몰딩
블로우 몰딩은 빠르게 발전하고 있는 플라스틱 가공 방법입니다.
열가소성 수지의 압출 또는 사출 성형으로 얻은 관형 플라스틱 파리손을 말하며, 뜨거운 상태(또는 연화 상태로 가열된 상태)에서 분리된 금형에 넣습니다. 금형을 닫은 직후, 압축 공기를 파리손에 주입하여 플라스틱 파리손이 부풀어 금형의 내벽에 부착되도록 합니다. 마지막으로 냉각 및 탈형 후, 가운데에 구멍이 있는 다양한 플라스틱 제품을 얻습니다.
5. 압축 성형
압축 성형은 분말, 과립 또는 섬유 플라스틱을 먼저 성형 온도에서 금형 캐비티에 넣은 다음 닫고 눌러서 형성하고 응고시키는 공정입니다. 압축 성형은 열경화성 수지, 열가소성 수지 및 고무 재료에 사용할 수 있습니다.
6. 거품 생성
발포는 발포 재료(PVC, PE, PS 등)에 적절한 발포제를 첨가하여 플라스틱을 미세 세포 구조로 만드는 과정입니다. 산업 생산에서 거의 모든 열경화성 및 열가소성 플라스틱을 발포 플라스틱으로 만들 수 있으며, 발포 성형은 이제 플라스틱 가공에서 매우 중요한 가공 방법이 되었습니다.
폼 플라스틱은 세포 구조에 따라 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
대부분의 기공이 서로 연결되어 있으면 개방형 셀 폼이라고 하고, 대부분의 기공이 서로 분리되어 있으면 폐쇄형 셀 폼이라고 합니다.
개방형 셀 폼 구조 또는 폐쇄형 셀 폼 구조는 제조 방법에 따라 결정됩니다.
(1) 화학적 발포 특수하게 첨가된 화학발포제의 열분해로 발생하는 가스나 원료성분간의 화학반응으로 인해 플라스틱이 녹아 셀을 채우게 됩니다.
가열하는 동안 화학적 발포제에서 방출되는 가스로는 이산화탄소, 질소, 암모니아 등이 있습니다.
폴리우레탄 폼 생산에는 화학적 발포가 일반적으로 사용됩니다.
(2) 물리적 발포는 플라스틱에 기체나 액체를 용해시킨 후 팽창 또는 기화시키는 방법으로, 물리적 발포에 적합한 플라스틱의 종류는 다양하다.
(3) 기계적 발포는 기계적 교반에 의해 기체를 액체 혼합물에 혼합한 후 성형 공정을 통해 셀을 형성하는 발포 방법입니다. 이 방법은 우레아-포름알데히드 수지에서 일반적으로 사용되며 폴리비닐포르말, 폴리비닐아세테이트, 폴리비닐클로라이드졸 등도 적용 가능합니다.
7. 레이저 래피드 프로토타이핑(SLS 3D 프린팅 기술)
CAD, CAM, CNC, 레이저, 정밀 서보 드라이브, 신소재 등의 첨단 기술을 통합한 새로운 제조 기술입니다.
전통적인 제조 방식과 비교했을 때 다음과 같은 특징이 있습니다. 프로토타입의 높은 재현성과 호환성; 제조 공정이 프로토타입의 기하학과 관련이 없음; 가공 주기가 짧고 비용이 낮으며, 전반적인 제조 비용이 50% 절감되고 가공 주기가 70% 이상 단축됨; 높은 기술 통합으로 설계와 제조의 통합을 실현함.
다양한 핫멜트 플라스틱 제품을 형성할 수 있을 뿐만 아니라 다양한 금속 재료를 형성하는 데 사용할 수도 있습니다. 최근 몇 년 동안 빠르게 발전한 가공 방법입니다. 대량 생산 수량이 매우 적은 신제품 제조 및 의료 및 항공우주 분야에서 널리 사용됩니다.
8. FDM(Fused Deposition Modeling) 3D 프린팅 기술
용융 적층 모델링은 열가소성 수지, 왁스 또는 금속과 같은 필라멘트 재료의 필라멘트를 가열된 노즐에서 압출한 다음, 고정된 속도로 부품의 각 층에 대해 미리 정해진 궤적을 따라 압출하는 프로세스입니다.
이 과정은 매우 간단하며, 용융 증착 프린터 장비는 신발 상자 크기로 축소할 수 있어 가정 및 대중 과학 교육에 적합합니다. 가장 높은 출력과 인기를 가진 3D 인쇄 기술입니다.
9. CNC 가공 공정 (CNC라고 함)
CNC 가공은 프로그램 제어 시스템이 장착된 자동화된 공작 기계를 통해 제품을 가공하는 프로세스입니다.
제어 시스템은 제어 코드나 기타 기호 명령에 의해 지정된 프로그램을 논리적으로 처리하고, 이를 디코딩하여 공작기계를 움직이고 부품을 처리하도록 할 수 있습니다.
3D 프린팅은 집을 짓는 것과 비슷하게 층을 쌓아 제품을 가공하는 것입니다. 원칙적으로는 층별로 추가하는 가공 방법입니다. CNC는 삭감 가공과 정반대입니다. 최종 부품은 고체 물체에서 원치 않는 부분을 잘라내어 얻습니다.
중국의 전문 CNC 가공 및 플라스틱 부품 가공 공급업체 인 BE-CU은 전 세계 고객을 위해 플라스틱 부품의 가공 문제를 해결해 왔습니다. 당사 엔지니어는 고객을 위해 더 나은 가공 방법을 선택할 것입니다(예: CNC 가공, 사출 성형, 3D 인쇄). 더 이상 저렴하고 고품질의 플라스틱 부품을 생산하는 방법에 대해 걱정할 필요가 없습니다.
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