신속한 프로토타입을 사용 하여 마스터 몰드를 만들고 왁스, 실리콘 고무, 에폭시 수지, 폴리우레탄과 같은 부드러운 재료를 부어 부드러운 몰드를 형성합니다. 예를 들어, 금속과 에폭시의 혼합물은 실온에서 콜로이드이며 실온에서 주조 및 경화될 수 있으므로 몰드를 복제하는 데 이상적입니다.
이 합성 소재로 만든 사출 금형의 수명은 50~5000개입니다. 실온 경화 실리콘 고무를 사용하여 사출 금형을 만들 때 수명은 일반적으로 10~25개에 불과합니다. 가황 실리콘 고무 금형을 저융점 주조에 사용할 때 금형 수명은 일반적으로 200~500개입니다.
현대 산업 제조에서 일반적인 신속한 프로토타입 제작 방법은 대략 4가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
- 실리콘 몰드
- 수지형 복합금형
- 아크 스프레이 몰드
- 화학적으로 결합된 강철 분말 주조 캐비티 금형
신속한 프로토타입을 사용하여 마스터 몰드 또는 소프트 몰드를 인베스트먼트 주조, 세라믹 유형 정밀 주조, 전기 도금, 콜드 스프레이 및 기타 기존 공정과 결합하여 복잡한 몰드를 만들어 플라스틱 부품 또는 금속 부품을 배치로 생산할 수 있습니다. 하드 몰드는 일반적으로 더 나은 가공성을 가지고 있으며, 더 높은 정밀도를 위해 로컬로 가공할 수 있으며, 인서트, 냉각 부품 및 번아웃이 내장될 수 있습니다.
1. 실리콘 몰드
실리콘 몰드는 모델의 원형을 기반으로 합니다. 가황 실리콘 고무로 부어 실리콘 고무 몰드를 직접 제조합니다. 실리콘 고무는 역방향 드래프트 각도와 깊은 홈이 있는 부분이 있기 때문에 주조가 완료될 수 있습니다. 직접 꺼내는 것은 다른 몰드와 비교할 때 독특합니다.
실리콘 몰드의 생산 과정은 다음과 같습니다.
- 프로토타입을 만들고, 프로토타입 표면을 처리하여 표면 거칠기를 좋게 만든다 →
- 금형베이스로 프로토타입을 고정하고, 프로토타입 표면에 이형제를 도포합니다 →
- 실리콘 고무를 넣고 진공 상태에서 섞는다. 기기의 기포를 빼고 실리콘 고무 혼합물을 붓고 실리콘 고무 몰드를 얻는다 →
- 실리콘 고무 경화 →
- 실리콘 고무는 이형면을 따라 절단되고, 프로토타입을 꺼내 실리콘 고무를 얻습니다. 금형에 결함이 있는 것으로 발견되면 새로 제형된 실리콘 고무로 수리할 수 있습니다.
2. 수지형 복합금형
이 방법은 액상 에폭시 수지와 유기 또는 무기 재료를 매트릭스 재료로 합성하고, 프로토타입을 기반으로 금형을 주조하는 성형 방법입니다.
- 공정은 프로토타입 제작 및 표면처리 →
- 금형프레임 설계 및 제작 →
- 이형면의 선정 및 설계 →
- 프로토타입 표면에 브러시 몰드 릴리스 에이전트(파팅 표면 포함)를 도포 →
- 브러쉬 겔코트 수지(금형 표면이 마찰되는 것을 방지하기 위함) , 충돌, 대기 노화, 매체 부식 등을 방지하여 실제 사용 시 금형을 안전하고 신뢰성 있게 만들어줌) →
- 오목한 틀에 붓기 →
- 오목한 금형을 제작할 때 반전시켜 금형 탈형제와 겔코트수지를 →
- 금형을 분리하고 주조한 후 실온에서 1~2일 정도 방치하여 응고시키고 모양을 잡는 과정입니다. 즉, 금형을 분리하고 시제품을 제거하고 금형을 수리하는 것입니다.
내열성과 내마모성이 높은 금속 수지의 경우 실온에서 경화된 에폭시 수지는 종종 요구 사항을 충족할 수 없으므로 고온에서 경화된 에폭시 수지를 먼저 사용해야 합니다. 이는 감광성 수지로 만든 프로토타입에 문제를 일으킬 수밖에 없습니다. 70~80°C에서 연화되기 시작하므로 이 목적을 위해 전이 코어가 필요합니다.
에폭시 수지, 석고, 실리콘 고무, 폴리우레탄 등이 전이 금형 코어에 일반적으로 사용되고 있으며, 석고 및 실리콘 고무 금형 코어가 더 일반적입니다. 이 에폭시 수지 금형 제조 기술은 간단한 공정, 높은 금형 전도성, 높은 강도 및 프로파일 가공이 없는 특성을 가지고 있습니다. 플라스틱 굴절 금형, 시트 드로잉 금형, 블리스터 필름 및 폴리우레탄 폼 성형 금형에 적합합니다.
3. 아크 스프레이 몰드
아크 분사 연마재는 또한 프로토타입을 프로토타입으로 사용합니다. 용융 금속은 완전히 분무되어 특정 속도로 프로토타입 표면에 분사되어 금형 캐비티 표면을 형성합니다. 백킹은 복합 재료로 채워지고 알루미늄으로 채워진 에폭시 수지 또는 실리콘이 사용됩니다. 고무 지지대는 쉘과 프로토타입을 분리하여 정밀한 금형을 얻고 게이팅 시스템, 냉각 시스템 등을 금형과 함께 추가하여 사출 금형을 형성합니다.
간단한 공정과 짧은 주기가 특징입니다. 캐비티와 표면 미세 패턴이 한 번에 형성됩니다. 전통적인 금형 가공의 드로잉 및 CNC 가공의 열처리와 같은 값비싸고 시간이 많이 걸리는 공정을 절약하고 가공이 필요 없습니다. 금형의 치수 정확도가 높고 주기가 단축되며 비용이 절감됩니다.
4. 화학결합강 분말주조 캐비티 금형
과정은 다음과 같습니다.
- 신속한 프로토타입 시스템을 사용하여 종이 마스터 몰드를 만듭니다 →
- 실리콘고무, 에폭시수지, 폴리우레탄 등의 연성소재를 주입하여 부드러운 몰드를 형성합니다 →
- 마스터몰드와 분리 →
- 화학적으로 결합된 강철 분말 캐비티를 부드러운 금형에 붓고, 용광로에서 캐비티의 바인더를 태워 버리고 강철 분말을 붓습니다. →
- 캐비티에 구리를 침투시키다 →
- 캐비티 표면을 연마합니다 →
- 주입시스템, 냉각시스템 등을 추가 →
- 대량 생산을 위한 사출 금형.
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현재 CNC 가공 서비스 제공업체는 신속한 프로토타입 서비스를 제공할 수 있습니다. 그러나 생산 능력에는 큰 차이가 있습니다. 모든 회사가 고품질 연마재의 제조를 완료할 수 있는 것은 아닙니다. 따라서 우수한 신속한 프로토타입 제조업체를 선택하는 것은 신중하게 고려해야 할 문제입니다. 훌륭한 신속한 프로토타입은 훌륭한 신속한 프로토타입 제작자에게서 나옵니다.
