이 글에서는 금속 스탬핑 과 판금 제작 이라는 두 가지 공정의 차이점을 소개하여 모든 사람이 이 두 가지 유사한 공정을 더 잘 이해하고 이해할 수 있도록 하겠습니다.
개념, 도구 및 프로세스의 차이점
금속 스탬핑 및 판금 제작 개념
금속 스탬핑은 금속 스탬핑 다이 또는 일련의 금속 스탬핑 다이를 사용하여 판금을 3차원 치수의 작업물로 형성하는 제조 공정을 말합니다. 금속 스탬핑 공정은 매우 효율적입니다. 금속 스탬핑 다이는 프레스에 장착되고 프레스의 각 스트로크는 작업물을 형성할 수 있습니다.
판금 가공 도 가공 기술이며, 금속판(일반적으로 6mm 미만)에 대한 포괄적인 냉간 가공 공정입니다. 전단, 펀칭, 절단, 합성, 접기, 리벳팅, 접합, 성형 등을 포함합니다. 판금 가공의 특징은 동일한 부품의 두께가 동일하다는 것입니다.
금속 스탬핑 및 판금 제작을 위한 도구
스탬핑 부품은 기존 또는 특수 프레스와 다이 의 도움이 필요합니다 . 일반적으로 기계식 프레스가 사용되고 두꺼운 판은 수압 프레스로 형성됩니다.
판금 부품 에 사용되는 주요 도구는 굽힘 기계 입니다 . 기본 장비에는 전단 기계, CNC 펀칭 기계, 레이저, 플라즈마, 워터젯 절단 기계, 굽힘 기계, 드릴링 기계 및 언코일러, 레벨링 기계, 디버링 기계, 스팟 용접 기계 등이 포함됩니다.
금속 스탬핑 및 판금 제작을 위한 공정 흐름
금속 스탬핑은 분리 공정과 성형 공정의 2가지 범주로 나눌 수 있습니다.
- 분리 공정은 블랭킹이라고도 하며, 분리 단면의 품질을 보장하면서 특정 윤곽선을 따라 스탬핑 부품을 시트에서 분리하는 공정입니다.
- 성형 공정은 시트를 소성적으로 변형하여 원하는 모양과 크기의 작업물을 만드는 것입니다. 실제 생산에서는 블랭킹, 굽힘, 전단, 딥 드로잉, 팽창, 스피닝 등과 같은 다양한 공정이 종종 포함됩니다. 스탬핑 부품은 자동차, 전자, 계측, 기계, 철도, 통신, 화학, 섬유, 가전제품, 항공우주 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
판금 가공에서 가장 중요한 4가지 단계는 전단, 펀칭/절단/접기/압연, 용접, 표면 처리 등입니다. 이는 일반적으로 가정에서 사용하는 굴뚝, 철제 난로, 자동차 케이스를 생산하는 데 자주 사용됩니다.
일반적으로 판금 부품의 공정은 일반적으로 전단(블랭킹) – 굽힘 – 용접입니다. 부품 스탬핑 공정은 일반적으로 전단(블랭킹) – 스탬핑 – 디버링입니다.
스탬핑은 여러 판금 성형 공정 중 하나로 생각할 수 있습니다. 판금 부품은 얇은 판 하드웨어, 즉 스탬핑, 굽힘, 늘림 및 기타 수단으로 처리할 수 있는 부품입니다. 일반적인 정의는 가공 중에 두께가 변하지 않는 부품입니다. 자동차의 외부 철제 껍질과 스테인리스 스틸로 만든 일부 캐비닛은 판금 부품입니다. 제품 기능 및 외관 요구 사항을 충족하기 위해 판금 설계는 안정적인 크기, 간단한 스탬핑 공정, 스탬핑 다이의 쉬운 생산 및 판금의 높은 스탬핑 품질을 보장해야 합니다.
시트 메탈 제작 및 스탬핑에 대한 2가지 일반적인 질문
질문 1: 판금 제작의 구체적인 과정은 무엇입니까?
1. 블랭킹
도면의 설계에 따라 다양한 블랭킹 방법을 선택합니다. 여기에는 레이저, CNC 펀칭 머신, 전단 등이 있습니다. 그런 다음 도면에 따라 해당 확장을 만듭니다.
CNC 펀칭 머신은 도구의 영향을 받습니다. 일부 특수 형상의 작업물과 불규칙한 구멍을 가공할 경우 가장자리에 큰 버가 생기고 나중에 디버링 처리가 필요하여 작업물의 정확도에 어느 정도 영향을 미칩니다. 레이저 가공은 도구 제한이 없고 평평한 단면이 있어 특수 형상의 작업물을 가공하는 데 적합하지만 작은 작업물을 가공하는 데 시간이 오래 걸립니다.
결과적으로 나오는 오프컷은 굽힘 중 트라이아웃을 위한 소재를 제공할 수 있습니다. 작업물이 블랭킹된 후 모서리, 버, 조인트를 연마하여 작업물의 모양을 보장해야 합니다. 동시에 모양을 트리밍하면 굽힘 중 위치도 보장됩니다.
2. 처리요구사항에 따라 다음 공정으로 진입합니다.
굽힘, 프레스 리벳팅, 스팟용접, 볼록선체 등이 있으며, 가공 전후의 순서를 고려하여 가공 후 다른 공정에 간섭하지 않도록 하고, 필요한 가공을 완료할 수 없도록 해야 합니다.
굽힘 가공 시, 먼저 도면의 크기와 소재 두께에 따라 굽힘 가공에 사용되는 도구와 홈을 결정해야 합니다. 제품과 도구의 충돌로 인한 변형을 피하는 것이 상부 금형 선택의 핵심입니다(동일한 제품에서 다른 상부 금형을 사용할 수 있음). 하부 금형 선택은 판금의 두께에 따라 결정됩니다. 그런 다음 굽힘 순서를 결정해야 합니다. 일반적으로 먼저 작고 그 다음 크고, 먼저 안쪽이고 그 다음 바깥쪽이고, 먼저 특수하고 그 다음 일반입니다.
리벳팅을 할 때 스터드의 높이를 고려하여 프레스의 압력을 조절하여 스터드와 작업물 표면이 평평하게 되도록 해야 하며, 스터드가 단단히 눌리지 않거나 작업물 표면 밖으로 밀려나 작업물이 긁히는 일이 없도록 해야 합니다.
용접에는 스팟 용접, 아르곤 아크 용접, 이산화탄소 차폐 용접, 수동 아크 용접 등이 있습니다. 용접 후, 특히 모서리와 모서리를 가공하기 위해 플랫 그라인더를 사용해야 합니다.
3. 표면처리
표면 전처리를 하면 표면을 깨끗하게 만들고, 코팅막의 접착력을 크게 향상시키며, 코팅막의 내식성을 향상시킬 수 있습니다.
다른 시트 표면은 다르게 처리됩니다. 콜드 플레이트가 처리된 후 표면은 일반적으로 전기 도금됩니다. 전기 도금 후 분무 처리를 수행하지 않습니다. 인산염 처리가 사용되고 인산염 처리 후 분무 처리를 수행합니다. 전기 도금된 보드의 표면은 세척, 탈지 및 분무됩니다. 스테인리스 강판(미러 패널, 안개 패널, 브러시 패널)은 분무 없이 굽히기 전에 와이어 드로잉 처리를 해야 합니다. 분무가 필요한 경우 버링이 필요합니다.
알루미늄 판은 일반적으로 산화되며, 다양한 산화 배경색은 분무 색상에 따라 선택됩니다. 일반적으로 사용되는 것은 검은색과 자연색 산화입니다. 알루미늄 판을 분무해야 하는 경우 크로메이트 산화 처리 후 분무해야 합니다.
4. 조립
분무 후 조립 공정으로 들어갑니다. 전체 공정 동안 손에 묻은 먼지가 작업물에 달라붙지 않도록 장갑을 착용해야 합니다. 일부 작업물은 에어건으로 깨끗이 불어내야 합니다.
5. 포장
그런 다음 포장을 시작합니다. 작업물을 검사한 후 포장을 위해 특수 포장 백에 넣습니다. 특수 포장이 없는 일부 작업물은 버블 랩으로 포장할 수 있습니다.
6. 품질검사
제조 공정의 엄격한 요구 사항 외에도 판금 부품의 품질은 생산과 무관한 품질 검사도 필요합니다. 하나는 도면에 따라 엄격하게 검사하는 것이고, 다른 하나는 외관 품질을 엄격하게 검사하는 것입니다.
질문 2: 스탬핑에 적합한 일반적인 판금 소재는 무엇입니까?
적합한 판금 재료는 많습니다. 전자 및 전기 산업에서 널리 사용되는 판금 재료는 다음과 같습니다.
1. 일반 냉연판 SPCC
일반 냉연판 SPCC의 표면은 보호되지 않습니다. 공기에 노출되면 쉽게 산화되고, 습한 환경에서는 산화 속도가 빨라집니다. 따라서 사용 중에는 표면을 전기 도금하거나, 도장하거나, 다른 방법으로 보호해야 합니다.
2. 아연도금강판 SECC
아연도금강판 SECC는 일반 냉연강판의 기계적 성질과 가공성을 가지고 있으며, 내식성과 장식성이 우수합니다. 아연도금강판 SECC는 가전제품, 가구, 전자제품에 널리 사용됩니다.
3. 아연도금강판 SGCC
SGCC소재는 SECC소재보다 단단하고, 연성이 낮고, 아연층이 두껍고, 용접성이 좋지 않습니다.
4. 스테인리스 스틸 SUS301
SUS301은 주로 파편 스프링에 사용됩니다. Cr(크롬) 함량이 SUS304보다 낮고 내식성이 좋지 않습니다. 냉간 가공 후 좋은 인장력과 경도를 얻을 수 있으며 탄성도 좋습니다.
5. 스테인리스 스틸 SUS304
가장 널리 사용되는 스테인리스 스틸 중 하나입니다. 내식성, 내열성, 매우 좋은 기계적 특성, 열처리 경화 없음, 탄성 없음.
